Molto prima che una montatura raggiunga un volto, passa attraverso le mani di artigiani che lavorano nell'Italia meridionale, una regione con un rapporto secolare con l'artigianato dell'occhialeria. Comprendere questo processo cambia il modo in cui un paio di occhiali da sole si sentono indossati, perché si inizia a notare le decisioni che ci sono dietro.
Perché l'Italia meridionale
La produzione italiana di occhiali vanta una reputazione costruita nel corso di generazioni, non come una semplice frase di marketing, ma perché la regione detiene autentiche concentrazioni di competenze nella finitura a mano difficilmente replicabili altrove su larga scala. La scelta di produrre qui è stata una decisione legata all'accesso a tale artigianato, non solo all'eredità.
Modellare il guscio in bio-acetato
Ogni montatura inizia come una lastra di bio-acetato di prima qualità, selezionata per la sua resistenza, la profondità del colore e la durabilità a lungo termine. Il materiale viene tagliato e modellato attorno a un'anima di filo nichelato, che è ciò che alla fine consente a una montatura di essere delicatamente adattata a una calzata individuale anziché rimanere rigida per tutta la sua vita.
La silhouette a coda di rondine e la finitura a mano
La forma della nostra montatura – quella che chiamiamo silhouette a coda di rondine – è rifinita con incisioni laser di precisione, quindi perfezionata a mano. Questo è lo stadio in cui una montatura smette di essere un oggetto fabbricato e inizia a diventare un oggetto ponderato: bordi levigati, proporzioni controllate, finitura portata a una lucidatura finale.
Cerniere a 5 barili su misura
Le cerniere sono di solito il primo punto in cui una montatura cede. Le cerniere standard utilizzano due barili e perdono tensione con l'uso ripetuto. Le nostre ne usano cinque, distribuendo lo stress su più punti di contatto in modo che le aste mantengano il loro angolo per anni anziché mesi – un piccolo dettaglio con un effetto sproporzionato sul modo in cui una montatura invecchia.
Sostenibilità integrata nel processo, non aggiunta ad esso
La produzione è alimentata da energia solare e l'acqua riciclata viene utilizzata in tutta la fase di produzione. Il bio-acetato stesso è stato scelto in parte per questo motivo: è un materiale non tossico che consente un processo di produzione a basso impatto senza compromettere la resistenza o la finitura.
Il passaggio finale: numerazione e autenticazione
Ogni modello è limitato a 1.000 pezzi. Prima che una montatura lasci l'officina, viene numerata e autenticata individualmente – una decisione deliberata di trattare ogni paio come un oggetto specifico piuttosto che uno di una tiratura illimitata.
Perché questo processo è importante per chi lo indossa
Niente di tutto questo è visibile quando si indossa un paio di occhiali. Ciò che si nota invece è una montatura che si adatta correttamente, mantiene la sua forma e non si allenta alla cerniera dopo pochi mesi – il risultato pratico di un processo più lento e più intenzionale. Ogni modello della Yacht Collection – Ocean Breeze, Rose Harbour e Champagne Sunset – segue lo stesso processo, indipendentemente dal colore delle lenti.
Domande frequenti
Cosa rende il bio-acetato diverso dall'acetato standard o dalla plastica?
Il bio-acetato è un materiale non tossico scelto per il modo in cui mantiene colore, resistenza e flessibilità nel tempo, consentendo al contempo un processo di produzione a minore impatto rispetto alle plastiche standard.
Perché limitare la produzione a 1.000 pezzi per modello?
La limitazione e la numerazione individuale di ogni serie riflettono il nostro modo di concepire il prodotto stesso, come un oggetto pensato piuttosto che uno prodotto in massa.
Il processo di produzione è effettivamente alimentato a energia solare?
Sì. La produzione è alimentata da energia solare e l'acqua riciclata viene utilizzata durante l'intero processo di fabbricazione.
