Mucho antes de que una montura llegue a una cara, pasa por las manos de artesanos que trabajan en el sur de Italia, una región con una relación centenaria con la artesanía de las gafas. Comprender ese proceso cambia la sensación al usar un par de gafas de sol, porque se empiezan a notar las decisiones que hay detrás.
Por qué el sur de Italia
La producción italiana de gafas tiene una reputación construida a lo largo de generaciones, no como una línea de marketing, sino porque la región concentra genuinas habilidades de acabado a mano que son difíciles de replicar a escala en otros lugares. Elegir producir aquí fue una decisión sobre el acceso a esa artesanía, no solo a la herencia.
Dando forma a la carcasa de bioacetato
Cada montura comienza como una lámina de bioacetato de primera calidad, seleccionado por su resistencia, profundidad de color y durabilidad a largo plazo. El material se corta y se le da forma alrededor de un núcleo de alambre niquelado, que es lo que finalmente permite que una montura se ajuste suavemente a la medida individual en lugar de permanecer rígida durante toda su vida útil.
La silueta de cola de milano y el acabado a mano
La forma de nuestra montura, lo que llamamos la silueta de cola de milano, se termina con grabados láser de precisión y luego se refina a mano. Esta es la etapa en la que una montura deja de ser un objeto fabricado y comienza a ser un objeto considerado: los bordes suavizados, las proporciones verificadas, el acabado pulido a la perfección.
Bisagras de 5 barriletes hechas a medida
Las bisagras suelen ser el primer lugar donde una montura falla. Las bisagras estándar usan dos barriletes y pierden tensión con el uso repetido. Las nuestras usan cinco, distribuyendo el estrés a través de más puntos de contacto para que las varillas mantengan su ángulo durante años en lugar de meses, un pequeño detalle con un efecto desproporcionado en cómo envejece una montura.
Sostenibilidad incorporada al proceso, no añadida a él
La producción funciona con energía solar y se utiliza agua reciclada en todo el proceso de fabricación. El bioacetato en sí fue elegido en parte por esta razón: es un material no tóxico que permite un proceso de producción de menor impacto sin comprometer la resistencia o el acabado.
El último paso: numeración y autenticación
Cada modelo está limitado a 1.000 piezas. Antes de que una montura salga del taller, se numera y autentica individualmente, una decisión deliberada para tratar cada par como un objeto específico en lugar de uno de una tirada ilimitada.
Por qué este proceso es importante para el usuario
Nada de esto es visible cuando te pones un par. Lo que notas en cambio es una montura que se asienta correctamente, mantiene su forma y no se afloja en la bisagra después de unos meses, el resultado práctico de un proceso más lento y deliberado. Cada modelo de la Colección Yacht — Ocean Breeze, Rose Harbour y Champagne Sunset — pasa por el mismo proceso, independientemente del color de la lente.
Preguntas frecuentes
¿Qué hace que el bioacetato sea diferente del acetato o plástico estándar?
El bioacetato es un material no tóxico elegido por la forma en que mantiene el color, la resistencia y la flexibilidad con el tiempo, al tiempo que permite un proceso de fabricación de menor impacto en comparación con los plásticos estándar.
¿Por qué limitar la producción a 1.000 piezas por modelo?
Limitar y numerar individualmente cada tirada refleja cómo pensamos sobre el producto en sí, como un objeto considerado en lugar de uno producido en masa.
¿El proceso de producción realmente funciona con energía solar?
Sí. La producción funciona con energía solar y se utiliza agua reciclada en todo el proceso de fabricación.
